Семь принципов системы ХАССП

1. Принципы системы HACCP

Выгоду международного стандарта ISO 22000, также известного как HACCP, сложно переоценить. Гарантия систематического подхода к безопасности пищевых продуктов, тщательный анализ всех возможных рисков, оценка предприятия с точки зрения контроля качества самого производства — все это является стимулом для производителей пищевой промышленности внедрять этот стандарт в технологические и управленческие процессы своих организаций. Тем не менее, основное преимущество ХАССП заключено в сути, которую представляют собой его принципы.

Принципы системы HACCP

В основе успешного функционирования стандарта, признаваемого и требуемого на всех ведущих мировых рынках, лежат семь главных принципов (процессов, за счет которых осуществляется внедрение и использование системы). В нашей стране эти принципы регулируются стандартом ГОСТ Р 51705.1-2001: «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

К этим принципам относятся:

1. Идентификация и анализ рисков.
Основа индивидуальной разработки стандарта ХАССП — понимание того, что может представлять угрозу производственному процессу. Условно эти риски подразделены на:

• физические (попадание в продукт инородного предмета — например, кусочков стекла, пластика или металла, косточек или фрагментов древесной стружки и т. д.);
• химические (чистящие и дезинфицирующие средства, вещества, используемые для обработки упаковки, сельскохозяйственные химикаты и пестициды, а также намеренно добавляемые в пищу концентраты, консерванты и усилители, превышающие установленную норму);
• биологические (попавшие в продукцию бактерии, микроорганизмы, вирусы и плесневые грибы, а также продукты их жизнедеятельности, опасные для человека).

На этой стадии также оценивается возможность сохранения этих рисков на последующих производственных этапах.

2. Установка критических контрольных точек (ККТ).
Такими точками называют конкретные этапы производства, на которых можно осуществить распознавание рисков и контроль над ними. Контроль на этих точках позволяет предотвратить или свести к минимуму вышеперечисленные риски. Количество таких точек зависит от сложности и длительности производственного процесса.

3. Установка критических пределов.
Для каждой из утвержденных ККТ разрабатывается отдельный документ, в котором прописываются предельно допустимые значения параметров, которые необходимо соблюдать для успешного завершения процесса. Если параметры превышают установленные нормативы, на этих этапах производства необходимо предпринять предупреждающие меры, чтобы предотвратить дальнейшие риски.

4. Разработка системы наблюдения (мониторинга).
Этот принцип включает в себя проведение спланированных измерений и наблюдений в установленных критических контрольных точках. Благодаря этой системе мониторинга и становится возможным заблаговременно выявить брак и остановить его распространение. Мониторинг осуществляют обученные специалисты, способные принять решение относительно дальнейших предупреждающих действий.

5. Разработка корректирующих действий.
Корректирующие (предупреждающие) действия составляются для каждой контрольной точки, задокументированные и предпринимаемые в случае превышения критических пределов. К таким действиям относятся:

• Выявление и определение местонахождения бракованного продукта;
• Непосредственные действия по обращению с браком (утилизация, снятие с производства, переработка);
• Предотвращения дальнейших нарушений (ремонт оборудования и наладка аппаратуры, остановка конвейера, проверка измерительных приборов).

6. Документация всех процессов и стадий.
Благодаря своевременной записи становится возможным дальнейший анализ системы. С помощью письменной документации можно отследить всю историю обнаружения брака, технологический процесс и саму конечную продукцию. Документируется вся информация о производстве, продукте, ингредиентах, процедурах и методах контроля.

7. Запуск процедур проверки.
На каждом предприятии должны проводиться регулярные периодические проверки, заранее спланированные и ставящие целью профилактику рисков и производственных нарушений. По результатам проверки подводится итог, подтверждающий или опровергающий жизнеспособность и целесообразность внедренной системы. Методами проверки являются аудит и анализ всех проведенных и задокументированных процессов. Осуществляется проверка не реже 1 раза в год, а при происшествиях или обнаружениях нарушений проводится повторно.

Именно благодаря использованию вышеуказанных принципов система ХАССП, разработанная и внедренная с учетом нужд конкретного предприятия, обеспечивает полноценный и всеобъемлющий контроль над производством. Каждый из этих процессов является частью сложного отлаженного механизма, позволяющего организации выпускать готовый продукт, соответствующий стандартам основного технического регламента 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».